図面がなくても、今の設備より高性能に。
現状の課題を洗い出す「リプレイス調査」。

工場やプラントに設置されている熱交換器は、長年の過酷な稼働により必ず経年劣化を起こします。導入から数十年が経過し、当時の設計図面や仕様書が紛失してしまっているケースも珍しくありません。勝川熱工の「リプレイス調査」では、図面が一切存在しない状態であっても、当社の専任エンジニアが直接現場へお伺いし、既設の機器をミリ単位で採寸・調査いたします。単に古いものと同じ「デッドコピー」を作るのではなく、現在の稼働状況と過去の劣化要因を徹底的に分析し、より熱交換効率が高く、メンテナンス性に優れた最新の構造へと設備をアップデート（更新）するための高度な調査を実施いたします。

既設配管の精密採寸と、経年水質変化の分析

設備更新において最も重要かつ困難なのが「既存の配管レイアウトとの取り合い（接続）」です。古いプラントでは、増改築を繰り返した結果、配管が複雑に入り組んでいるケースが多く見られます。当社のエンジニアは現場へ赴き、既設の熱交換器のノズル位置、配管の角度、基礎ボルトのピッチに至るまでを正確に現地採寸・調査します。これにより、新しい熱交換器を搬入する際、お客様側で配管の改造工事を一切行うことなく、スムーズに「ポン付け」できる寸法設計を実現します。

同時に、長期間使用された配管内部の水質調査とスケール（水垢・カルシウム等の堆積物）の付着状況を分析します。水質が導入当初から変化している場合、旧型の設計ではスケールが詰まりやすくなっている可能性があります。この調査結果をもとに、次世代機ではチューブの管径を太くしたり、流速を適正化して自浄作用（セルフクリーニング効果）を高めたりといった、寿命を延ばすための具体的な構造改善をご提案いたします。

劣化原因の究明と、
耐食性を向上させる材質アップグレード提案

寿命を迎えた熱交換器を更新する際、「なぜこのタイミングで寿命が来たのか（どこが腐食・劣化したのか）」を正確に診断することが極めて重要です。当社ではリプレイス調査の一環として、既存機器の減肉状況や腐食パターン（全面腐食、局部腐食、隙間腐食など）を詳細に調査します。使用されている流体の中に微量の腐食性ガスが混入していたり、洗浄液の成分が変わったことによって想定以上の腐食が進行しているケースが多々あります。

この腐食診断の結果に基づき、次期リプレイス機では単に同じ材質（例えば一般的な炭素鋼やSUS304）を使用するのではなく、腐食環境に最も適したハイグレードな材質（SUS316L、二相ステンレス鋼、チタン等）へのアップグレードをご提案します。初期投資は若干増加するものの、設備のライフサイクルコスト（寿命とメンテナンス費用）を劇的に削減する、長期的な視点に立った戦略的な更新計画を立案いたします。

現状の稼働データ計測と
「オーバースペック」の解消

数十年前に導入された熱交換器は、当時の工場の最大生産能力に合わせて非常に余裕を持った（大きすぎる）設計がなされていることが少なくありません。しかし現在の生産ラインでは、そこまでの熱交換能力を必要としておらず、結果として「無駄に大きな装置がスペースを占有し、余分なエネルギー（放熱ロス）を消費している」という状態が発生しています。

当社のリプレイス調査では、既存の設計図面に頼るのではなく、現在実際に稼働している流体の温度、流量、圧力等の生データを直接計測・ヒアリングします。このリアルな計測データをもとに「今、本当に必要な熱負荷」を再計算し、装置のダウンサイジング（小型化）や、伝熱効率に優れたプレート式熱交換器への切り替えなどをご提案します。設備のコンパクト化により工場内の有効スペースが広がり、さらに省エネ化も実現するという、一石二鳥のリプレイスを提供いたします。

緊急時の
トラブルシューティング。
「根本原因」を解明し、
ラインの停止を最小限に。

工場の心臓部とも言える熱交換システムにおいて、突発的なチューブの破断やガスケットからの流体漏洩（蒸気漏れ・水漏れ）は、生産ライン全体の長期間停止に直結する極めて深刻な事態です。勝川熱工は、長年培った設計・製造の知見を最大限に活かし、緊急時のトラブルシューティングおよび原因究明調査に圧倒的な強みを持っています。トラブルの一報を受け次第、専任のエンジニアが国内外を問わず現場へ急行。「ただ劣化した部品を交換する」というその場しのぎの対応ではなく、配管、水質、腐食、圧力などのあらゆる要素を総合的に調査・診断し、トラブルの根本原因を解明。的確な応急処置による最短でのライン復旧と、二度と同じトラブルを繰り返さないための恒久的な「予防保全プラン」をご提供いたします。

漏水・蒸気漏れの特定と、
ウォーターハンマー・水質悪化の調査

熱交換器のパッキン（ガスケット）部やチューブの接合部から突発的な水漏れや蒸気漏れが発生した場合、その原因は熱交換器本体の不良ではなく、前後の「配管環境」や「水質」に潜んでいるケースが非常に多く見られます。当社のアフター調査では、まず現場での目視および計測により漏洩箇所を正確に特定した上で、蒸気配管における「ウォーターハンマー現象（水撃作用）」の有無を調査します。急激なバルブの開閉やドレン（凝縮水）の滞留によって生じる強力な衝撃波が、熱交換器のチューブを破壊する主要因となるためです。

また、冷却水系のトラブルにおいては、水質の悪化が引き起こす「スライム（微生物の泥状物質）」や「スケール」の異常堆積を調査します。これらがチューブ内部を閉塞させることで、流体の偏流が生じ、局所的な温度上昇や振動、そして最終的な破損へと繋がります。配管の引き回しやバルブの選定、水処理の状況まで視野に入れた包括的な水回り調査を行うことで、トラブルの真の原因を特定します。

ピンホール・応力腐食割れの
メカニズム解明と根本治療

熱交換器の伝熱管（チューブ）に小さな穴（ピンホール）が開いたり、金属が突然ひび割れたりする「腐食・割れトラブル」は、プラントの安全性を大きく脅かします。当社のトラブルシューティング調査では、破損した部品を回収または現場で詳細に観察し、「なぜその部位だけが腐食したのか」というメカニズムを解明します。

例えば、ステンレス鋼特有の「応力腐食割れ」は、微量の塩素イオンと引張応力、そして特定温度の組み合わせによって突然発生します。また、異種金属が接触している部分で起こる「電食（ガルバニック腐食）」など、腐食の形態は様々です。これらは「導入当初から流体の成分が変わった（洗浄液が変更された等）」ことが原因で引き起こされることも多々あります。当社では、腐食の原因を科学的に評価した上で、より耐食性に優れた特殊材質（チタンやハステロイ等）への部分交換や、応力を逃がす構造への改造など、単なる修理を超えた「根本治療（再発防止策）」を実施いたします。

非破壊検査・耐圧試験に
よる機器の健全性・安全性評価

稼働中の設備に目に見えない異常が潜んでいないか、あるいは補修した箇所が完全に修復されているかを確認するため、高度な「計測・検査技術」を用いた調査を実施します。配管や溶接部の内部欠陥を超音波や浸透探傷（PT）によって調べる「非破壊検査」をはじめ、規定の圧力をかけて漏れや変形がないかを確認する「耐圧試験」「気密試験」など、厳格な検査・計測を行います。

さらに、トラブル発生前後の稼働データ（圧力の異常な変動、設定温度と実温度のズレなど）をヒアリング・計測し、システムのどこに過負荷がかかっているのかを客観的な数値に基づいて診断します。専任のアフター担当窓口を通じたリモート診断サービスと、現場での物理的な計測調査を組み合わせることで、設備担当者様の不安を取り除き、工場の長期的な安定稼働をバックアップする予防保全サイクルを構築いたします。